Wstęp

W dzisiejszym artykule będziemy kontynuować kwestię wilgotności i kondensacji pary wodnej czyli powstawania skroplin w przemyśle spożywczym. Z naszego punktu widzenia, jako inżynierów związanych z branżą wentylacji i klimatyzacji problem jest interesujący i warty uwagi, a nasze doświadczenie pokazuje, że jest to najważniejszy problem związany z wentylacją, którego rozwiązanie nie jest łatwe i wymaga podejścia systemowego.

W tym wpisie postanowiliśmy pokazać i zwrócić szczególną uwagę na dokumenty wewnętrzne i akty prawne wprost odnoszące się do interesujących nas kwestii, gdyż mówią nam one o tym,  jakie warunki powinniśmy uzyskać i po części także – w jaki sposób je uzyskać.

Co jest HACCP?

System zarządzania bezpieczeństwem żywności HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) – czyli Analiza Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli, powstał w latach 60-tych ub. stulecia w Stanach Zjednoczonych, i zrodził się z konieczności wyprodukowania żywności o 100-procentowym bezpieczeństwie, przeznaczonej dla kosmonautów.

Późniejsza współpraca amerykańskiej agencji kosmicznej  NASA, laboratoriów wojskowych i zakładów przemysłu spożywczego w USA doprowadziła do opracowania programów zapewniających brak defektów w produkcji żywności. Aktualnie HACCP jest już od blisko 30 lat ogólnie polecaną i zaakceptowaną metodą zapewnienia bezpieczeństwa żywności na całym świecie.

W Rozporządzeniu Parlamentu Europejskiego nr 852/2004 z 29 kwietnia 2004 czytamy:

„Ustawodawstwo powinno ustanawiać minimalne wymogi higieny; powinny odbywać się urządowe kontrole w celu sprawdzenia zgodności przedsiębiorstw sektora spożywczego, a przedsiębiorstwa sektora spożywczego powinny ustanawiać i realizować programy i procedury dotyczące bezpieczeństwa żywności w oparciu o zasady HACCP”.

Skropliny jako zagrożenie i krytyczny punkt kontroli w świetle HACCP

System HACCP dotyczy całości procesu: od produkcji surowców do konsumpcji gotowego produktu i jest opracowywany przez każdy zakład produkcyjny indywidualnie przez specjalny, powołany do tego zespół.

Problem kondensacji pary wodnej i powstawania skroplin w zakładach spożywczych, a szczególnie w zakładach przetwórstwa mięsnego należy zazwyczaj do definiowanych w systemie HACCP zagrożeń i powinien podlegać szczególnej uwadze jako krytyczny punkt kontroli, gdyż kontakt skroplin z żywnością to ogromne zagrożenie dla bezpieczeństwa produkcji.

Problem skroplin całorocznie powstaje najczęściej na styku stref mycia pojemników używanych do produkcji ze strefą czystą, czy też ogólnie na styku pomieszczeń w których podczas procesu produkcji wykorzystywana jest gorąca woda, jak np. myjnie, czy też np. oparzalniki w ubojniach drobiu.

Skropliny są też pozostałością po niewystarczającym wysuszeniu pomieszczeń produkcyjnych po okresowym myciu sprzętu używanego do produkcji.

Latem z kolei problem nasila się dodatkowo na skutek przenikania ciepłego, wilgotnego powietrza do stref o niskiej temperaturze. Wówczas nawet nieduża względna wilgotność powoduje kondensacje pary wodnej wskutek własności fizycznych powietrza, które po ochłodzeniu znacznie zmniejsza możliwość utrzymania pary wodnej.

Akty prawne odnoszące się wprost do problemu skroplin

Poniżej przedstawiamy kluczowe polskie regulacje prawne odnoszące się do problemu skroplin, tam, gdzie słowo „skropliny” lub „kondensacja” pada bezpośrednio.

Rozporządzenie Ministra Rolnictwa i Rozwoju Wsi z dnia 9 kwietnia 2003 r.

W rozporządzeniu tym znajdują się zapisy bezpośrednio odnoszące się do problemu skroplin:

§ 7, pkt 3

„Skropliny z tac, zamontowanych pod parownikami chłodniczymi, znajdującymi się w pomieszczeniach zakładu przetwórstwa mięsa, odprowadza się przewodami bezpośrednio do kanalizacji.”

Ten zapis wskazuje na konieczność prawidłowego odprowadzania skroplin z urządzeń chłodniczych, aby uniknąć ich kontaktu z powierzchniami produkcyjnymi.

§ 8, pkt 4

„Urządzenia wentylacyjne i urządzenia wyciągowe do pary zapobiegają osadzaniu się skroplin na suficie, ścianach lub urządzeniach, umożliwiając przepływ powietrza jedynie ze stref czystych do stref brudnych.”

Jest to kluczowy naszym zdaniem zapis, który jednym, zwięzłym zdaniem precyzuje 3 najważniejsze aspekty wentylacji w zakładach spożywczych:

– po pierwsze mówi jasno, że za zapobieganie powstawaniu skroplin odpowiada system wentylacyjny, oraz urządzenia wyciągowe,

– po drugie, że zakład powinien mieć wydzieloną część czystą i część brudną, a co za tym idzie każda z tych stref powinna posiadać odrębny system wentylacyjny,

– po trzecie, że istotą oddzielenia części czystej od części brudnej zakładu jest, poza ich fizycznym położeniem i fizyczną odrębnością – taki dobór wydajności powietrza systemów wentylacyjnych, aby powietrze płynęło tylko od strefy czystej do strefy brudnej – nigdy odwrotnie.

Dobra Praktyka Produkcyjna (GMP) i Higieniczna (GHP)

Wytyczne zawarte w poradnikach wdrażania GMP i GHP dla małych zakładów przetwórstwa mięsa również akcentują znaczenie zarządzania wilgocią w pomieszczeniach:

Pkt. 2.2.1, podpunkt 2

„Wyposażenie, wystrój, konstrukcja, rozmieszczenie i wielkość pomieszczeń żywnościowych ma chronić przed gromadzeniem się brudu, kontaktem z materiałami toksycznymi, strząsaniem cząstek brudu do żywności i tworzeniem się kondensacji niepożądanej pleśni na powierzchni.”

Kondensacja pary wodnej może prowadzić do powstawania pleśni i innych zanieczyszczeń mikrobiologicznych, co wymaga szczególnej uwagi w projektowaniu pomieszczeń.

Pkt. 2.2.1, podpunkt 5

„System wentylacyjny nie może powodować przegrzewania wentylowanych pomieszczeń ani kondensacji pary wodnej.”

Wentylacja musi być zaprojektowana tak, aby efektywnie odprowadzać wilgoć, jednocześnie zapewniając optymalne warunki temperatury.

Pkt. 2.2.2

„Sufity (lub, w przypadku gdy nie ma sufitu, wewnętrzna powierzchnia dachu) i osprzęt napowietrzny muszą być zaprojektowane i wykończone w sposób uniemożliwiających gromadzenie się zanieczyszczeń oraz redukujący kondensację, wzrost niepożądanych pleśni oraz strząsanie cząstek.”

Zastosowanie odpowiednich materiałów oraz konstrukcji ogranicza ryzyko gromadzenia wilgoci i jej skutków.

Znaczenie przepisów dla projektowania i eksploatacji systemów wentylacyjnych

Podsumowując powyższe przepisy, kluczowe aspekty dotyczące zarządzania skroplinami w zakładach przemysłu spożywczego obejmują:

  • Prawidłowe odprowadzanie skroplin: Musi być zorganizowane w sposób higieniczny, zgodny z przepisami dotyczącymi kanalizacji.
  • Zapobieganie kondensacji: Wymaga odpowiedniego doboru systemów wentylacyjnych i chłodniczych, które skutecznie eliminują nadmiar wilgoci.

Przepisy regulujące problem skroplin podkreślają, jak istotne jest dostosowanie systemów wentylacyjnych do specyficznych potrzeb zakładów przemysłu spożywczego. Rozwiązania standardowe, stosowane np. w biurowcach czy supermarketach, nie sprawdzają się w środowiskach o wysokiej wilgotności i wymaganiach higienicznych. Kluczowa jest odpowiednia wiedza projektantów, którzy powinni uwzględniać unikalne warunki panujące w takich zakładach, oraz dobór specjalistycznych urządzeń, które skutecznie zapobiegają kondensacji pary wodnej i spełniają restrykcyjne normy higieniczne. Tylko takie podejście gwarantuje bezpieczeństwo produkcji i zgodność z wymaganiami prawa.